Die unsichtbare Bremse im Maschinenbau
In vielen mittelständischen Unternehmen des Maschinenbaus schlummert ein verborgener Effizienzkiller: der Medienbruch. Während Ingenieure hochmoderne Lösungen entwickeln, werden Zeichnungen, Materialdaten und Stücklisten oft noch händisch in das ERP-System übertragen. Ein solcher Prozess ist nicht nur zeitaufwendig, sondern eine permanente Fehlerquelle, die die gesamte Wertschöpfungskette lähmt.
Ein markantes Beispiel für diesen digitalen Engpass war ein traditionsreicher Experte für Fördertechnik, der seit den 1970er-Jahren innovative Logistik-Lösungen für Branchen wie E-Commerce, Automotive sowie die Textil- und Bekleidungsindustrie liefert. Trotz technischer Exzellenz bremste die gewachsene Kultur der manuellen Dateneingabe – bedingt durch den Einsatz von Creo 2.0 und Windchill ohne ERP-Anbindung – die Dynamik aus. Der durch die Experten der Mista GmbH begleitete Wechsel zu SolidEdge und dem PDM-System RuleDesigner verdeutlicht, dass ein Software-Tausch weit mehr sein kann als eine neue Benutzeroberfläche: Er ist die notwendige Transformation hin zur „Single Source of Truth“.
Takeaway 1: Die Falle der „toten Geometrie“ umgehen
Die größte Hürde bei einer Systemmigration ist die Überführung des Altdatenbestandes. Im vorliegenden Projekt mussten ca. 30.000 Dateien migriert werden. Die rein technische Extraktion aus Windchill lieferte zwar Datenformate wie .pdf, .step und .x_t, doch ein massenhafter Import über Standardskripte führt oft zu einem strategischen Informationsverlust. Der Konstrukteur erhält lediglich „tote Geometrie“. Das bedeutet: Die Form ist da, aber die Entstehungshistorie, Farbangaben, Oberflächenbeschaffenheiten und die Einordnung in das technische Ordnungssystem fehlen.
Um die Stammdatenqualität zu sichern, wählte die Mista GmbH eine intelligente Veredelungsstrategie:
„Hier wurde eine Lösung erarbeitet, wie die neu importierte CAD Datei um die vorhandenen Daten aus dem ERP angereichert werden kann, um das Rad nicht wieder neu zu erfinden.“
Durch diesen Kniff wurden wertvolle ERP-Informationen mit den neuen CAD-Modellen verheiratet, statt den Datenbestand durch unvollständige Importe zu korrumpieren.
Takeaway 2: Warum Automatisierung bei den „langweiligen“ Aufgaben beginnt
Wahre Digitalisierung bedeutet, dem Ingenieur den Rücken für kreative Arbeit freizuhalten, indem der „menschliche Eingriff“ bei Routineaufgaben eliminiert wird. Das PDM-System RuleDesigner fungiert hier als digitaler Enforcer von Qualitätsstandards. Automatisierung spart hier nicht nur Zeit, sondern erzwingt Compliance durch definierte Workflows.
Wesentliche Prozessverbesserungen umfassen:
- Gesteuerte Freigabezyklen: Das System unterscheidet strikt zwischen Freigaben für „Prototypen“ oder die „Serie“.
- Qualitätssicherung: Die Prüfung von Zeichnungen wird über ein systemseitig gestütztes Vieraugenprinzip abgesichert.
- Automatische Derivate: Bei Serienfreigabe erzeugt das System ohne manuelles Zutun PDF-Zeichnungen und STEP-Dateien.
- Status-Management: Neue Versionen triggern automatisch digitale Stempel wie „veraltet“, „zurückgezogen“ oder „gesperrt“ auf den Vorgängerbelegen.
Takeaway 3: Das Ende des „Klotzes“ – Standardisierung als Suchbeschleuniger
In jahrzehntelang gewachsenen Datenbeständen herrscht oft Wildwuchs bei der Nomenklatur. Ein klassisches Beispiel ist der „Klotz“ – ein nichtssagender Begriff, der die gezielte Wiederverwendung unmöglich macht. Wenn Konstrukteure vorhandene Teile nicht finden, konstruieren sie diese neu. Diese unnötige Variantenvielfalt treibt die Lager- und Verwaltungskosten exponentiell in die Höhe.
Durch die Einführung von Dropdown-Menüs und einer strengen Kategorisierung nach Stichworten wurde ein technisches Ordnungssystem etabliert. Diese Standardisierung sorgt dafür, dass Bauteile schnell auffindbar sind und die Anzahl der Normteile (z. B. Schraubenvarianten) auf ein prozesstechnisches Minimum reduziert wird. Ordnung im System ist hier gleichbedeutend mit direkter Kostenreduktion.
Takeaway 4: Strategischer Pragmatismus schlägt maximale Komplexität
Ein entscheidendes Learning dieses Projekts liegt in der bewussten Entscheidung gegen eine bidirektionale ERP-Anbindung. In einer Welt, die nach maximaler Vernetzung ruft, entschied man sich hier für strategischen Pragmatismus.
Anstatt sich in einem hochkomplexen, fehleranfälligen Zwei-Wege-Datenaustausch zu verlieren, lag der Fokus auf einem stabilen „One-Way-Automatic“-Workflow vom PDM zum ERP. Dieser Time-to-Value-Ansatz (MVP-Denken) ermöglichte eine zügige Implementierung und lieferte sofort messbare ROI-Ergebnisse. Es ist klüger, einen stabilen, automatisierten Prozess live zu nehmen, als an einer theoretisch perfekten, aber praktisch unendlichen Schnittstelle zu scheitern.
Fazit: Die Zeit von der Konstruktion bis zur Bestellung drastisch verkürzen
Das Ergebnis der Transformation ist eine drastische Verkürzung der Durchlaufzeit von der ersten Skizze bis zur bestellbaren Baugruppe im ERP. Durch die Eliminierung manueller Schnittstellen und die Etablierung automatisierter Workflows wurde der Grundstein für Process Excellence gelegt. Die Kombination aus moderner CAD/PDM-Technologie und einer pragmatischen Datenstrategie hat den Weg zum „Digital Twin“ geebnet und die Fehlerquote gegen Null gesenkt.
Wie viel Zeit verliert Ihr Unternehmen noch an der Schnittstelle zwischen Idee und ERP-System?